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      Actualización de la automatización heredada: implicaciones, desafíos y prácticas recomendadas

      En la planta de fabricación actual, la actualización de los equipos de automatización heredados suele ser un tema tabú. “¿Por qué arreglar lo que no está roto?” “¿Por qué arreglarlo hasta que se rompa?” “¿Para qué hacerse problemas?”  Existen numerosas refutaciones rápidas para los miembros del equipo que han enfrentado una decisión difícil sobre equipos heredados en la planta de producción.

    La automatización heredada, que se caracteriza por la tecnología en etapas posteriores de su vida útil, y cuando la vida útil se define mediante la recepción de una cantidad desproporcionadamente grande de suministros en comparación con los recursos consumidos, puede limitar la eficiencia, aumentar el tiempo de inactividad y poner en peligro la vitalidad de la fábrica a largo plazo. A medida que siguen surgiendo nuevas tecnologías de automatización que se interconectan a una velocidad exponencial, no integrar estas tecnologías puede ampliar la brecha entre las competitivas y las obsoletas.

    En esta publicación de blog, analizaremos las implicaciones, los desafíos y las prácticas recomendadas asociados a la actualización de la automatización heredada desde la perspectiva de la planta de fabricación.

    Implicaciones de actualizar sistemas heredados

    La actualización de la automatización heredada conlleva oportunidades y desafíos. Oportunidades que pueden sentar bases para un futuro de ganancias en eficiencia. Junto con desafíos que, de no superarse, podrían poner en peligro las métricas de producción actuales. Los equipos heredados pueden limitar el rendimiento de las máquinas, aumentar el tiempo de solución de problemas, elevar los costos de mantenimiento y quedar expuestos a vulnerabilidades cibernéticas indebidas.

    Por lo tanto, es fundamental que los fabricantes aborden estas implicaciones y aprovechen las nuevas tecnologías de automatización para mejorar la eficiencia y la productividad. Esto les permite mantener la competitividad, a la vez que preservan la flexibilidad para incorporar tecnologías emergentes con mayor rapidez [1].

    Desafíos de la actualización de sistemas heredados

    La actualización de la automatización heredada puede ser abrumadora. Los proyectos suelen exigir mucho tiempo y dinero. Estos pueden reflejar cualquier decisión pasada que se haya tomado para abordar problemas que se olvidaron durante mucho tiempo. Tres de los más grandes desafíos comunes en la planta de fabricación incluyen los siguientes:

    Actualización en términos de reemplazos:

    Las actualizaciones de movimiento requieren un conocimiento profundo de la aplicación y la máquina. Conocimiento que se puede perder debido a documentación obsoleta o código sin notas. A modo de ejemplo, la percepción de una actualización de movimiento para aumentar el rendimiento puede parecer un proyecto rápido, pero, por lo general, tiene como resultado una máquina completamente nueva.

    Enmascaramiento de deudas técnicas como complejidad

    Por lo general, una gran cantidad de redes, código confuso y diagramas de cableado faltantes llevan a que pagar la deuda técnica sea un proyecto de capital de mayor envergadura. Casos en que la deuda técnica causa fricción en la fábrica, que impide las ganancias de eficiencia con el uso de la inercia oculta del statu quo. Como ejemplo, abordar el cableado complejo conlleva riesgos. Un cortocircuito puede estancar la puesta en servicio durante días mientras se buscan componentes de reemplazo.

    Cultura apremiada por métricas de corto plazo

    Cuando el éxito solo se mide al término de un turno y no a fines de año, los equipos necesitan confiar en que una actualización se traducirá en una mejora significativa del rendimiento en la actualidad. Mejora de las métricas de evaluación a los equipos de mantenimiento y producción.

    Prácticas recomendadas para actualizar sistemas heredados

    Si bien cada sistema heredado es único, exigir que un equipo dedicado se centre en cada desafío puede ser ventajoso para garantizar que se logre el objetivo final para todas las partes interesadas.

    Estas son tres prácticas recomendadas que pueden ser útiles en el próximo proyecto de actualización:

    Actualización o reemplazo, la máquina es nueva

    Garantizar la operación segura debe ser una prioridad en cada proyecto. Antes de la puesta en marcha de la primera ejecución de producción, un tercero certificado o un equipo interno deben realizar una auditoría de seguridad para garantizar la seguridad del operador. Además de las auditorías de seguridad del operador, se debe llevar a cabo una evaluación de riesgos cibernéticos. Por lo tanto, se debe garantizar el mantenimiento de una buena higiene cibernética [2].

    Actualización con el tiempo y comenzar de a poco:

    La actualización de una sección de la planta de fabricación a la vez minimiza el riesgo para la producción general gracias a que reduce la necesidad de inactividad de la planta a través de una planificación de producción adecuada. Comenzar de a poco también permite crear un depósito de piezas de repuesto mejor abastecido para su consumo en cualquier parte de la planta. Esto prolonga el período de transición, lo que permite más tiempo para capacitar a los equipos de mantenimiento y producción.

    Planificar las actualizaciones desde el primer día:

    Establezca actualizaciones en el ciclo de vida natural del producto de la máquina. Sostener una conversación sobre actualización permite aclarar el futuro de una planta de producción. Si bien trabajar con miras al futuro puede generar más preguntas que respuestas, es un paso necesario para garantizar que las mejoras no se conviertan en sorpresas imprevistas. Para ayudar en este proceso de selección, los socios de automatización que fabrican sus productos pueden tener la ventaja, ya que estos socios pueden comunicar las perspectivas futuras a través de una estrategia más tangible.

    La importancia de conversar hoy sobre las actualizaciones

    Iniciar un proyecto para actualizar la automatización, que es el pilar de la fábrica, demanda muchos recursos. Las solicitudes de capital, la capacitación en toda la planta y la nueva planificación de producción consumen recursos valiosos. Si pospone la conversación sobre actualización, a la vez que permite que la planta siga funcionando actualmente, puede aumentar considerablemente los riesgos ocultos de producción. Estos riesgos ocultos pueden salir a la superficie en el momento menos oportuno.

    Elegir al socio adecuado para iniciar la conversación sobre actualización puede eliminar los riesgos de una actualización y poner a los equipos de producción en control de su producción mediante el cambio desde una narrativa reactiva a una proactiva.

    [1] Azhar, A. (2021). The Exponential Age: how accelerating technology is transforming business, politics, and society. Diversion Books.

    [2] Roose, K. (2021). Futureproof. Random House.