Examinons quelques tendances majeures en matière de contrôle qui évoluent aujourd'hui dans le secteur de la fabrication.
1. Intégration des réseaux de contrôle et au niveau de l'entreprise
Les systèmes d'automatisation étaient traditionnellement structurés selon le modèle Purdue, en forme de pyramide. Le niveau le plus bas du modèle comprend les processus physiques que les machines exécutent, tandis que le niveau le plus élevé correspond aux systèmes logistiques métier globaux. Les dispositifs intelligents, les systèmes de commande et les systèmes d'exploitation de fabrication se trouvent entre les deux.
Avec l'adoption croissante des technologies de l'Internet des objets industriels (IdOI), ce paradigme de conception hiérarchique affiche une perte de pertinence. Les fabricants privilégient davantage l'intégration matérielle entre les niveaux de réseau, l'augmentation des réseaux poste-à-poste et une approche plus plate de la conception des systèmes.
2. Tirer parti des avantages des PC et des API
Au fil des années, le débat des ordinateurs individuels (PC) contre les automates programmables industriels (API) a connu une hausse dans les deux sens. Les API sont plus fiables et optimisés pour le contrôle des machines, tandis que les PC offrent une plus grande flexibilité et une plus grande puissance de traitement. Les tendances à venir incluent des efforts visant à intégrer dans les API des applications logicielles plus complexes, telles que des algorithmes d'analyse de données.
Omron s'efforce d'offrir aux fabricants le meilleur des deux mondes avec un IPC dont le noyau est éclaté entre un API et un PC. Cette solution innovante offre toute la fiabilité attendue d'un contrôleur programmable IEC 61131 tout en fonctionnant en parallèle avec un logiciel PC et en étant immunisé contre les pannes du système d'exploitation Windows.
3. Amélioration de la maintenance grâce à l'apprentissage machine
Les fabricants utilisent de plus en plus d'algorithmes d'apprentissage de la machine pour détecter les modèles et les anomalies de fonctionnement de la machine. Dans certains cas, les moteurs d'apprentissage des machines s'exécutent dans les machines elles-mêmes pour analyser les données de la machine au fil du temps, déterminer le comportement « normal » de la machine et identifier les aberrations de données susceptibles d'indiquer un problème.
L'utilisation de l'apprentissage de la machine pour améliorer la maintenance et surveiller le fonctionnement de la machine présente des avantages significatifs pour les installations de fabrication qui pourraient subir des temps d'arrêt excessifs de la machine lorsque des travailleurs expérimentés partent. L'application de l'apprentissage de la machine à la maintenance peut réduire les temps d'arrêt pendant que les nouvelles recrues apprennent les ficelles du métier.
4. Mise en œuvre des solutions avec un seul EDI
À mesure que les solutions d'automatisation deviennent de plus en plus complexes, les fabricants commencent à percevoir une valeur considérable dans la mise en œuvre de solutions intégrées en provenance d'un fournisseur unique. Cela réduit considérablement les coûts d'ingénierie liés à la conception et à l'intégration de l'automatisation et simplifie considérablement la maintenance.
L'utilisation d'un environnement de développement intégré (EDI) unique pour tous les besoins de programmation d'automatisation, notamment la robotique, la détection, la vision, le mouvement et la sécurité, réduit le temps nécessaire à la formation des opérateurs, car ils n'ont besoin que de se familiariser avec une seule interface logicielle.
Ce billet est adapté d'un article de Control Design auquel ont participé Mike Chen, directeur du Centre d'automatisation d'Omron, et Sriram Ramadurai, directeur marketing des contrôleurs, composants et sécurité d'Omron. Lisez l'article complet ici.