1. Protection incorrecte de la machine au niveau des points de pincement ou absence totale de protection de la machine.
Nous rencontrons souvent des scénarios dans lesquels les machines dangereuses comportent peu de protections ou aucune. Ceci est généralement dû à un équipement de protection mal conçu qui gêne considérablement la tâche d'utilisation de la machine. Lorsque les structures de protection deviennent un obstacle à l'exécution du travail, les opérateurs les désactivent parfois ou les suppriment complètement.
Un exemple serait une protection à charnière que l'opérateur doit ouvrir chaque fois qu'il doit extraire une pièce d'une machine. Si l'opérateur doit le faire toutes les quelques minutes et qu'il faut redémarrer la machine après la fermeture de la porte de protection, la fonction de sécurité devient un problème majeur et l'opérateur peut rechercher un moyen de la contourner.
Dans ces scénarios, il est essentiel de déterminer les raisons de la désactivation des fonctions de sécurité et de rechercher un moyen de concevoir de nouvelles fonctions de sécurité qui n'interfèrent pas avec la tâche à accomplir. Nous vous recommandons également d'utiliser un Gotcha Stick pour vérifier si la protection matérielle est conforme en mesurant sa distance à la zone dangereuse par rapport au diamètre de son ouverture.
2. Systèmes de sécurité non fiables au contrôle.
Pour garantir la conformité d'une machine à haut risque, le système de sécurité doit être fiable au contrôle. Cela signifie qu'il est nécessaire d'avoir plusieurs contacts surveillés en continu et que les contacts échouent à l'état d'ARRÊT, c'est-à-dire qu'ils « ne fonctionnent pas pour la sécurité ».
Le degré de redondance et de surveillance des contrôles doit être adapté au niveau de risque évalué. Un interrupteur d'interverrouillage de sécurité, par exemple, doit être rebranché à un relais de sécurité ou à un API de sécurité qui indique à son tour au système si la machine est en état de sécurité ou non. Si l'un des contacts tombe en panne, l'API de sécurité indique à la machine de ne pas fonctionner.
Un problème courant que l'on trouve sur les machines à haut risque est que les rideaux de lumière et les commutateurs d'interverrouillage sont connectés à un API ou un relais normal, plutôt qu'à un API ou à un relais qui fait partie du système de sécurité. Les normes exigent des connexions à des équipements spécifiques à la sécurité qui surveillent l'application globale et se répercutent dans le contrôle de la machine.
3. Boutons d'arrêt d'urgence non conformes.
Les boutons d'arrêt d'urgence constituent des composants essentiels d'un système de sécurité, car ils offrent un moyen rapide et sûr d'arrêter une machine dangereuse en cas d'urgence. En raison de leur grande importance, ces boutons doivent répondre à des directives strictes qui garantissent une fonctionnalité standard en plus d'un aspect et d'une sensation reconnaissables.
Conformément aux normes, un bouton d'arrêt d'urgence doit être de couleur rouge et monté au-dessus d'un arrière-plan jaune dans un endroit facilement accessible. Il doit s'agir d'un bouton-poussoir et il ne peut pas être aligné avec le matériau de fond. En fait, il doit être facile à voir, facile à atteindre et facile à presser. Il ne doit pas non plus être réinitialisé automatiquement, ce qui signifie qu'il ne peut être réinitialisé que manuellement.
Malheureusement, Omron constate assez fréquemment des arrêts d'urgence non conformes. Cela s'explique par deux raisons principales : 1) un manque général de connaissances sur les exigences relatives à ces boutons et 2) un désir d'empêcher que l'arrêt d'urgence ne soit pressé trop fréquemment dans des situations non urgentes. Bien que l'arrêt complet inutile soit frustrant, les arrêts d'urgence accessibles demeurent toujours une nécessité pour la sécurité.
En outre, nous trouvons parfois que des boutons d'arrêt d'urgence utilisés pour les arrêts de routine de machines, ce qui constitue également une violation des normes. La raison d'éviter d'utiliser les arrêts d'urgence pour quoi que ce soit d'autre que les urgences s'explique par le fait que toute utilisation répétée peut user les contacts du bouton. En tant que dispositif aussi critique, il est important de prolonger sa durée de vie aussi longtemps que possible.
4. Aucun moyen de verrouiller les sources d'énergie dangereuses lors de la maintenance de la machine.
L'entretien de la machine peut s'avérer dangereux s'il existe un risque que la machine se met en marche pendant que vous travaillez dessus. Imaginez que vous êtes sur le point de mettre votre main dans une poubelle pour récupérer un objet précieux qui vient d'y tomber. Si vous saviez qu'un basculement accidentel d'un commutateur pourrait l'activer, le feriez-vous? Vous y réfléchiriez au moins à deux fois.
C'est la même chose avec les machines industrielles : les techniciens de maintenance doivent être certains que toutes les sources d'énergie électrique, pneumatique et hydraulique sont complètement verrouillées pendant qu'ils terminent leur travail. Des accidents graves peuvent se produire si quelqu'un d'autre dans l'installation met accidentellement sous tension la source d'alimentation.
Nous voyons parfois des installations qui ne disposent pas des moyens appropriés de verrouiller ces sources d'énergie. Le dispositif de rénovation approprié dépend du type d'alimentation. Pour le pneumatique, il existe une vanne d'isolement d'énergie avec purgeur pour dissiper l'énergie et laisser l'air s'échapper. Pour l'énergie électrique, il existe généralement un panneau avec un gros interrupteur ou un disjoncteur. Les deux dispositifs doivent être verrouillables uniquement en position d'ARRÊT.
Vous vous demandez si votre site est parfaitement conforme aux dernières normes de sécurité des machines? Remplissez notre formulaire de contact ci-dessous pour obtenir une évaluation des risques liés à la sécurité des machines!