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Chez Omron, nous aidons les entreprises à relever ces défis en passant de la maintenance préventive à des stratégies de maintenance prédictive plus efficaces. Contrairement à la maintenance préventive, qui est effectuée à une fréquence fixe, la maintenance prédictive surveille l’état des actifs en temps réel et déclenche des interventions avant que les défaillances ne perturbent la production.
Les progrès réalisés en matière de capteurs, d’analyses et de technologies de communication rendent la maintenance prédictive de plus en plus pratique et abordable pour les petites, moyennes et grandes entreprises de fabrication. Examinons quatre cas d’utilisation qui démontrent la valeur de ce type de stratégie.
Les composants usés sont l’une des principales causes de défaillance du moteur électrique triphasé. Une entreprise de boissons inspectait manuellement ses moteurs de chaînes d’embouteillage tous les 3 et 6 mois et révisait ses moteurs une fois par an. Bien que les employés aient fréquemment remplacé les pièces, cette approche était coûteuse et n’a toujours pas permis d’éliminer les temps d’arrêt non planifiés.
La mise à niveau du moteur à l’aide d’un capteur de courant permet à un appareiI de surveillance assisté par IA d’exécuter une analyse de la distorsion en temps réel, de détecter les anomalies et d’analyser le mode de défaillance. Grâce à ces informations, l’entreprise a pu éliminer les inspections fastidieuses et compter sur des alertes signalant la nécessité d’un entretien.
Les pompes de recirculation industrielles fonctionnent presque en continu. Un fabricant de semi-conducteurs faisait appel à des inspections manuelles pour contrôler un moteur dans son usine de traitement de l’eau, mais il était difficile d’effectuer des inspections précises sans arrêter la pompe. La planification de la maintenance a toujours été difficile en raison des besoins de production continus.
La mise à niveau de la pompe de recirculation avec un capteur de vibrations permet à l’appareil de surveillance assisté par IA de mesurer les vibrations à haute fréquence, de détecter les anomalies et d’analyser le mode de défaillance. Les alertes permettent aux techniciens de maintenance de surveiller l’état de la pompe à distance, de juger des effets potentiels des anomalies et de résoudre les problèmes sans avoir à être sur le site.
Les soupapes hydrauliques sont essentielles au fonctionnement normal de nombreuses machines industrielles. Un fabricant automobile de premier plan utilisait des inspections thermiques manuelles pour surveiller l’état des vannes sur ses presses hydrauliques de panneau de carrosserie. Comme les ingénieurs de maintenance ne pouvaient pas surveiller la température de la vanne en continu, il y avait parfois des temps d’arrêt non planifiés de plusieurs jours ou semaines.
La mise à niveau des presses avec des capteurs thermiques permet à l’appareil de surveillance assisté par IA de mesurer en continu la température de la vanne, de détecter les anomalies et d’analyser le mode de défaillance. Les augmentations de la température de surface génèrent des alertes automatiques qui permettent au personnel de maintenance de prendre des mesures immédiates si nécessaire.
Les techniciens de maintenance d’un fabricant automobile utilisaient des voltmètres numériques pour vérifier que les alimentations étaient conformes aux spécifications. Ces inspections étaient longues et imprécises, car les composants se dégradaient parfois entre les inspections. Pour limiter les temps d’arrêt, le fabricant a souvent dû remplacer les blocs d’alimentation, quel que soit l’état de fonctionnement de l’appareil.
La mise à niveau des panneaux de commande avec des blocs d’alimentation intelligents a apporté la fonctionnalité assistée par IA à l’usine. Chaque bloc d’alimentation calcule sa propre durée de service restante et envoie un bilan de santé en temps réel à un écran intégré. La mise en réseau intégrée prend également en charge la surveillance à distance de plusieurs blocs d’alimentation à partir d’un emplacement central.
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