Pour les fabricants qui souhaitent obtenir des conseils sur la mise en œuvre des technologies de l’industrie 4.0, une directive commune est de recueillir plus de données de l’usine. Comme les données sont à la base de l’usine de l’avenir, il va sans dire que la première étape vers une installation de nouvelle génération doit comprendre la saisie des types d’information qui peuvent aider à optimiser la chaîne de production. La lecture de codes à barres, la RFID, et la vision industrielle fournissent de grandes quantités de données sur les déplacements en cours et sur l’état de la qualité, mais les capteurs sont une autre source d’information qui peut, et qui devrait, fonctionner.
Avant l’avènement d’IO-Link, les seules données pouvant être recueillies à partir de capteurs étaient l’état de base de marche et d’arrêt. Ce n’est plus le cas, car IO-Link offre une plateforme reconnue à l’échelle internationale permettant aux capteurs de signaler la détection des défaillances, la surveillance de l’état et l’identification des composants. En communiquant ces détails dans l’ensemble du système, IO-Link aide à réduire le temps de mise en service tout en simplifiant le dépannage et en réduisant les temps d’arrêt afin de maximiser la disponibilité de la production.
La fonction IO-Link répond à la norme internationale IEC 61131-9 en tant que technologie de l’information ouverte, ou technologie d’interface, entre les capteurs/actionneurs et le bornier d’E/S. Elle recueille des données des capteurs/actionneurs à partir de l’unité maîtresse IO-Link sur un réseau de bus de terrain pour les envoyer au contrôleur hôte. Ce livre blanc traite de plusieurs questions clés qu’ont de nombreux fabricants au sujet de l’utilisation d’IO-Link pour leurs applications.