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Aquí definiremos cada categoría de inconsistencia y, luego, analizaremos algunas posibles soluciones.
La no uniformidad axial se refiere a la cantidad de desviación a través de los ejes principales de un símbolo. (Por ejemplo, el eje Y de un símbolo puede ser mucho mayor que su eje X). Esta inconsistencia de las dimensiones X y Y normalmente indica un movimiento inesperado del sustrato, ya que el código de barras se aplica con una impresora o un dispositivo de marcado directo de piezas.
La falta de uniformidad de la rejilla es la desviación en la barra o los elementos de celda de un código de barras de la rejilla ideal de un "símbolo perfecto" teórico. Los errores de impresión o marcado que causan falta de uniformidad en la rejilla (generalmente debido a un movimiento inesperado del sustrato durante la aplicación de código) producirán un código que parece torcido o distorsionado, lo que puede ser ilegible en dispositivos de decodificación estándar.
La modulación se refiere a la uniformidad entre los elementos claros y oscuros de un código de barras. Si cualquiera de los conjuntos de elementos no tiene un valor consistente, puede llevar a la ilegibilidad. Al igual que el bajo contraste, este problema se debe a la distribución inconsistente de la tinta para códigos impresos o la abrasión irregular de las marcas directas de piezas.
El crecimiento de impresión es la desviación del tamaño del elemento del símbolo del tamaño teóricamente "perfecto" de un símbolo en particular. Cuando se imprime un símbolo, la tinta puede decolorarse cuando entra en contacto con el sustrato y causar una sobreimpresión. Si no se aplica suficiente tinta o presión en la impresión o en el marcado de equipos, el resultado puede ser una impresión insuficiente.
Una zona muda es el área que rodea un código de barras que debe mantenerse libre de texto, marcas u otros obstáculos. Cuando se imprime un código de barras fuera de la zona muda designada y se superpone a otros elementos en el sustrato, se pueden producir fallas de lectura. Este problema puede deberse a una desalineación o al movimiento del sustrato en relación con el equipo de impresión.
La reflectancia de la luz de los elementos claros u oscuros de un símbolo es lo que permite a un lector de código de barras distinguir los elementos de símbolo del fondo, así como los elementos claros de los elementos oscuros. La baja reflectancia puede aumentar la probabilidad de que un elemento de símbolo se identifique incorrectamente como claro u oscuro, lo que provoca una falla de lectura cuando el lector de código de barras intenta interpretar patrones de elementos incorrectos. La reflectancia baja puede ser causada por la distribución inconsistente de la impresión o la presión de marcado por parte del equipo.
Es importante inspeccionar y realizar mantenimiento de manera regular a los equipos de impresión y marcado para garantizar la producción constante de códigos de barras de alta calidad y su correcta aplicación a las piezas. Cuando utilice tinta para imprimir códigos, asegúrese de verificar la distancia correcta del cabezal de impresión, limpiar y desbloquear los cabezales de impresión y los inyectores, y asegúrese de que la velocidad y la configuración del proceso de impresión sean correctos.
Si los códigos de barras son producidos por códigos de láser, la distancia focal correcta y un suministro de energía continuo al equipo garantizan una impresión de alto contraste sin pérdidas en la distribución o velocidad de impresión. Evite las arrugas de cinta, verifique que la cinta esté bien insertada en el equipo y use tecnologías de alta calidad para aplicar códigos de barras uniformemente y evitar elementos faltantes.
La marcación directa de partes se logra mediante una serie de métodos, como grabado electromecánico, grabado por láser, grabado por sustancias químicas (métodos en los que los códigos se "rayan" en el sustrato) e impresión de puntos (método de percusión, en el que el símbolo se marca en el sustrato con un punzón metálico).
La clave para producir marcas de alta calidad por abrasión directa es la presión constante del componente de desgaste contra el sustrato. Es importante verificar la calidad del material utilizado para crear la abrasión y la cantidad de alimentación suministrada al equipo de marcado para garantizar que los códigos de barras se apliquen de manera uniforme y con una presión uniforme.
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