1. Hay una protección incorrecta de la máquina en los puntos de contacto o no hay ninguna protección.
Con frecuencia, trabajamos en situaciones donde la maquinaria peligrosa contiene poca o ninguna protección. Por lo general, esto se debe a un equipo de protección mal diseñado que interfiere significativamente con la tarea de hacer funcionar la máquina. Cuando las estructuras de protección se convierten en un impedimento para realizar el trabajo, a veces los operadores las desactivan o las quitan completamente.
Un ejemplo sería una protección con bisagras que se debe abrir cada vez que un operador necesita retirar pieza de una máquina. Si el operador necesita hacer esto cada pocos minutos y la máquina debe volver a arrancarse después de cerrar la puerta de protección, la característica de seguridad se convierte en una gran complicación y el operador puede buscar una manera de evitarla.
En estos escenarios, es esencial determinar las razones detrás de la desactivación de las funciones de seguridad y buscar una manera de diseñar unas nuevas que no interfieran con la tarea en cuestión. También recomendamos utilizar un Gotcha Stick para comprobar si la protección dura cumple con las normas, ya que mide la distancia desde el área de peligro en relación con el diámetro de la abertura.
2. Sistemas de seguridad que no permiten controlar de manera confiable.
Para lograr el cumplimiento de una máquina de alto riesgo, el sistema de seguridad debe ser confiable. Esto significa que deben tener múltiples contactos que sean supervisados continuamente y que los contactos no cumplen la condición de apagado, es decir, están en modo “a prueba de fallas”.
El grado de redundancia y supervisión de los controles debe ser apropiado para el nivel de riesgo que se evalúa. Un interruptor de bloqueo de seguridad, por ejemplo, debe conectarse a un relé de seguridad o un controlador lógico programable (PLC, programmable logic controller) de seguridad que, a su vez, informará al sistema si la máquina está en una condición segura o no. Si uno de los contactos falla, el PLC de seguridad indicará a la máquina que no funcione.
Un problema común que encontramos con máquinas de alto riesgo es que las cortinas de luz e interruptores de bloqueo estén conectados a un PLC o relé regular en lugar de a un PLC o relé que sea parte del sistema de seguridad. Las normas imponen conexiones a equipos específicos de seguridad que supervisan la aplicación general y retroalimentan el control de la máquina.
3. Botones de parada de emergencia que no cumplen con las normas.
Los botones de parada de emergencia son un componente esencial de un sistema de seguridad, ya que proporcionan una forma rápida y segura de apagar una máquina peligrosa en caso de emergencia. Debido a su gran importancia, estos botones deben cumplir con estrictas directrices que garantizan una funcionalidad estándar además de una apariencia y sensación reconocibles.
Según las normas, un botón de parada de emergencia debe tener un color rojo y montarse sobre un fondo amarillo en un lugar de fácil acceso. Debe ser un botón pulsador y no puede permitir que quede a ras con el material de fondo. Básicamente, debe ser fácil de ver, fácil de alcanzar y fácil de empujar. También no es necesario realizar un restablecimiento automático, lo que significa que solo se puede restablecer manualmente.
Lamentablemente, Omron se encuentra con mucha frecuencia con botones de parada de emergencia que no cumplen las normas. Hay dos razones principales para esto: 1) una falta general de conocimiento de los requisitos relativos a estos botones, y 2) el deseo de evitar que el botón de parada de emergencia se presione con demasiada frecuencia en situaciones que no sean de emergencia. Si bien que todo se apague innecesariamente es frustrante, los botones de parada de emergencia accesibles siguen siendo una necesidad de seguridad.
Además, a veces encontramos botones de parada de emergencia que se utilizan para paradas de emergencia periódicas de la máquina, lo que también es una violación de las normas. La razón para evitar el uso de botones de paradas de emergencia para cualquier situación, además de las emergencias, es que el uso reiterado puede desgastar los contactos de los botones. Dado que depende de un dispositivo tan fundamental, es importante que prolongue su vida tanto como sea posible.
4. No hay forma de bloquear las fuentes de energía peligrosas durante el mantenimiento de la máquina.
El mantenimiento de la máquina puede ser peligroso si hay posibilidad de que la máquina se encienda mientras se trabaja con ella. Imagine que está a punto de poner la mano en un triturador de basura para tomar un elemento valioso que acaba de caer. Si supiera que un giro accidental de un interruptor podría activar el aparato, ¿lo haría? Debería pensarlo, al menos, dos veces.
Lo mismo con la maquinaria industrial: los trabajadores de mantenimiento deben asegurarse de que todas las fuentes de potencia eléctrica, neumática o hidráulica estén completamente bloqueadas mientras realizan su trabajo. Podrían ocurrir accidentes fatales si alguien en algún otro lugar de la instalación accidentalmente enciende la fuente de alimentación.
A veces vemos instalaciones que no tienen los medios adecuados para bloquear estas fuentes de energía. El dispositivo de reacondicionamiento apropiado depende del tipo de alimentación. En el caso de sistemas neumáticos, hay una válvula de aislamiento de energía con un purgador para disipar la energía y permitir que el aire salga. En el caso de sistemas con energía eléctrica, hay un panel con un interruptor grande o un disyuntor. Ambos deben poder bloquearse solamente en la posición de apagado.
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