Dé un vistazo a algunas de las principales tendencias de control que están evolucionando en la fabricación de hoy.
1. Integración de redes de nivel empresarial y de control
Tradicionalmente, los sistemas de automatización se estructuraron de acuerdo con el modelo Purdue, con forma de pirámide. El modelo toma en cuenta los procesos físicos de menor nivel que ejecutan las máquinas, mientras que el nivel más alto corresponde a los sistemas de logística comercial global. En el medio, residen los dispositivos inteligentes, los sistemas de control y los sistemas de operaciones de fabricación.
Con la creciente adopción de tecnologías de la Internet de las cosas industrial (IIoT), este paradigma de diseño jerárquico parece perder su relevancia. Los fabricantes están favoreciendo una mayor integración de hardware entre los niveles de red, una mayor red de contactos entre pares y un enfoque más uniforme en el diseño del sistema.
2. Aprovechar las ventajas de las computadoras y los PLC
El debate entre las computadoras y los controladores lógicos programables (PLC) ha oscilado en ambas direcciones a lo largo de los años. Los PLC son más confiables y están más optimizados para el control de máquinas, pero las computadoras ofrecen mayor flexibilidad y mayor potencia de procesamiento. Las tendencias futuras cercanas incluyen los esfuerzos por poner en PLC aplicaciones de software más complejas, como algoritmos de análisis de datos.
Omron ha estado trabajando para darles a los fabricantes lo mejor de ambos mundos con una computadora personal industrial (IPC) que tiene un PLC y una PC de núcleo dividido. Esta innovadora solución proporciona toda la confiabilidad que uno espera de un controlador programable IEC 61131 mientras se ejecuta en paralelo con el software de la PC y permanece inmune a los bloqueos del sistema operativo Windows.
3. Mejorar el mantenimiento con el aprendizaje automático
Los fabricantes están empleando cada vez más algoritmos de aprendizaje automático para detectar patrones y anomalías en el funcionamiento de la máquina. En algunos casos, los motores de aprendizaje automático se ejecutan dentro de las máquinas para analizar los datos de la máquina con el tiempo, determinar un punto de referencia del comportamiento “normal” de la máquina, y reconocer cualquier valor atípico en los datos que pueda indicar un problema.
El uso del aprendizaje automático para mejorar el mantenimiento y vigilar la funcionalidad de la máquina plantea importantes beneficios para las instalaciones de fabricación que podrían sufrir cantidades excesivas de tiempo de inactividad de la máquina cuando los trabajadores experimentados se van. La aplicación de aprendizaje automático al mantenimiento puede reducir al mínimo el tiempo de inactividad mientras las nuevas contrataciones aprenden los obstáculos.
4. Implementación de soluciones con un único IDE
A medida que aumenta la complejidad de las soluciones de automatización, los fabricantes comienzan a ver un gran valor en la implementación de soluciones integradas de un solo proveedor. Esto reduce drásticamente los costos de ingeniería del diseño e integración de automatización y hace que el mantenimiento sea mucho menos complicado.
El uso de un único entorno de desarrollo integrado (IDE, integrated development environment) para todas las necesidades de programación de automatización, como la robótica, la detección, la visión, el movimiento y la seguridad, reduce el tiempo necesario para capacitar a los operadores, ya que solo necesitan familiarizarse con una interfaz de software única.
Esta publicación está adaptada de un artículo en Control Design al que contribuyeron Mike Chen, director del centro de automatización de Omron, y Sriram Ramadurai, gerente de marketing de Controladores, componentes y seguridad de Omron. Lea el artículo completo aquí.