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Aqui definiremos cada categoria de inconsistência e discutiremos algumas soluções possíveis.
A falta de uniformidade axial refere-se à quantidade de desvio ao longo dos eixos principais de um símbolo. (Por exemplo, o eixo Y de um símbolo pode ser muito maior que seu eixo X). Essa inconsistência das dimensões X e Y normalmente indica um movimento inesperado do substrato à medida que o código de barras é aplicado por uma impressora ou dispositivo de marcação direta de peça.
A falta de uniformidade da grade é a quantidade de desvio em uma barra de código de barras ou elementos celulares da grade ideal de um "símbolo perfeito" teórico. Erros de impressão ou marcação que causam a falta de uniformidade da grade (geralmente devido ao movimento inesperado do substrato durante a aplicação do código) produzirão um código que parece torto ou distorcido, o que pode ser ilegível por dispositivos de decodificação padrão.
Modulação refere-se à uniformidade entre os elementos claros e escuros de um código de barras. Se qualquer um dos conjuntos de elementos não tiver um valor consistente, isso poderá resultar na impossibilidade de leitura. Assim como o baixo contraste, esse problema geralmente se deve à distribuição inconsistente de tinta para códigos impressos ou abrasão desigual para marcas de peça diretas.
O crescimento da impressão é a divergência entre o tamanho do elemento de símbolo e o tamanho do elemento teoricamente "perfeito" para um símbolo específico. Quando um símbolo é impresso, a tinta pode vazar quando entra em contato com o substrato, causando uma impressão sobreposta. Se não houver tinta ou pressão suficiente aplicada por equipamentos de impressão ou marcação, o resultado poderá ser uma impressão de má qualidade.
Uma zona silenciosa é a área que circunda um código de barras que deve ser mantida livre de texto, marcas ou outros obstáculos. Quando um código de barras é impresso fora da área de zona silenciosa designada e se sobrepõe a outros elementos no substrato, nenhuma leitura pode ocorrer. Esse problema pode ocorrer devido ao desalinhamento ou movimento do substrato em relação ao equipamento de impressão.
A refletância da luz em relação aos elementos claros ou escuros de um símbolo é o que permite que um leitor de código de barras diferencie os elementos de símbolo do fundo, bem como os elementos claros dos elementos escuros. A baixa refletância pode aumentar a probabilidade de um elemento de símbolo ser identificado incorretamente como claro ou escuro, impossibilitando a leitura quando o leitor de código de barras tenta interpretar padrões de elemento incorretos. A baixa refletância pode ser causada por uma distribuição de impressão inconsistente ou pela pressão de marcação do equipamento.
É importante inspecionar e manter regularmente equipamentos de impressão e marcação para garantir a produção de códigos de barras de alta qualidade e sua aplicação correta às peças. Ao usar tinta para imprimir códigos, certifique-se de verificar a distância correta do cabeçote de impressão, limpar e desbloquear cabeçotes de impressão e bocais e garantir a velocidade e a configuração corretas do processo de impressão.
Se os códigos de barras forem produzidos por codificação a laser, a distância focal correta e uma fonte de alimentação contínua para o equipamento garantirão impressão de alto contraste sem perdas na distribuição ou velocidade de impressão. Evite enrugamentos na fita, verifique a inserção correta da fita no equipamento e use tecnologias de alta qualidade para aplicar códigos de barras uniformemente e evitar elementos ausentes.
A marcação direta da peça é realizada por vários métodos, como gravação eletromecânica, gravação a laser, gravação química (métodos nos quais os códigos são "riscados" no substrato) e ponto peen (um método percussivo no qual o símbolo é martelado no substrato com uma caneta de metal).
A chave para produzir marcas de alta qualidade por abrasão direta é a pressão consistente do componente de combate contra o substrato. É importante verificar a qualidade do material usado para criar a abrasão e a quantidade de energia fornecida ao equipamento de marcação para garantir que os códigos de barras sejam aplicados uniformemente e com pressão consistente.
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