Vamos dar uma olhada em algumas das principais tendências de controle que estão evoluindo na fabricação hoje.
1. Integração de redes de controle e de nível empresarial
Os sistemas de automação eram tradicionalmente estruturados de acordo com o Modelo de Purdue em formato de pirâmide. O nível mais baixo do modelo compreende os processos físicos executados pelas máquinas, enquanto o nível mais alto corresponde aos sistemas globais de logística de negócios. Dispositivos inteligentes, sistemas de controle e sistemas de operações de fabricação são exemplos entre eles.
Com a crescente adoção das tecnologias de Internet das coisas industriais (IIoT), esse paradigma de design hierárquico parece estar perdendo sua relevância. Os fabricantes estão favorecendo uma maior integração de hardware entre os níveis de rede, maior rede ponto a ponto e uma abordagem mais simples para o projeto do sistema.
2. Aproveitando os benefícios dos PCs e PLCs
O debate PC versus PLC oscilou em ambas as direções ao longo dos anos. Os PLCs são mais confiáveis e otimizados para controle da máquina, mas os PCs oferecem maior flexibilidade e maior poder de processamento. Tendências futuras próximas incluem esforços para colocar aplicativos de software mais complexos - como algoritmos de análise de dados - em PLCs.
A Omron tem trabalhado para oferecer aos fabricantes o melhor dos dois mundos com um IPC que tem um PLC e PC de núcleo dividido. Esta solução inovadora oferece toda a confiabilidade que se espera de um controlador programável IEC 61131, funcionando em paralelo com o software do PC e mantendo-se imune às falhas do sistema operacional Windows.
3. Melhorar a manutenção com o aprendizado de máquina
Os fabricantes estão empregando cada vez mais os algoritmos de aprendizado de máquina para detectar padrões e anomalias na função da máquina. Em alguns casos, os motores de aprendizado de máquina funcionam dentro das próprias máquinas para analisar os dados da máquina ao longo do tempo, determinar a linha de base do comportamento "normal" da máquina e reconhecer quaisquer exceções nos dados que possam indicar um problema.
O uso do aprendizado de máquina para melhorar a manutenção e observar a funcionalidade da máquina representa benefícios significativos para as instalações de fabricação que podem sofrer quantidades excessivas de tempo de inatividade da máquina quando os trabalhadores experientes saem. Aplicar o aprendizado de máquina à manutenção pode minimizar o tempo de inatividade enquanto os novos contratados estão aprendendo.
4. Implementação de soluções com um único IDE
À medida que as soluções de automação aumentam a complexidade, os fabricantes estão começando a perceber um grande valor na implementação de soluções integradas de um único fornecedor. Isso reduz drasticamente os custos de engenharia de projeto e integração de automação e torna a manutenção muito menos complicada.
O uso de um único ambiente de desenvolvimento integrado (IDE) para todas as necessidades de programação de automação, incluindo robótica, detecção, visão, movimento e segurança, reduz o tempo necessário para treinar os operadores, pois eles só precisam se familiarizar com uma única interface de software.
Esta publicação é adaptada de um artigo em Projeto de controle para o qual o Diretor do Centro de Automação da Omron Mike Chen e Omron Controllers/Components/Safety Marketing Manager Sriram Ramadurai contribuíram. Leia o artigo completo aqui.