1. Proteção da máquina incorreta nos pontos de compressão ou nenhuma proteção da máquina.
Frequentemente, deparamos com situações em que máquinas perigosas têm pouca ou nenhuma proteção. Isso geralmente ocorre devido a equipamentos de proteção mal projetados que interferem significativamente na tarefa de operação da máquina. Quando as estruturas de proteção se tornam um obstáculo para realizar o trabalho, os operadores às vezes as desativam ou as removem completamente.
Um exemplo seria uma proteção articulada que precisa ser aberta sempre que um operador precisa tirar uma peça de uma máquina. Se o operador precisar fazer isso a cada poucos minutos e a máquina precisar ser reiniciada após a porta de proteção ser fechada, o recurso de segurança se torna um grande incômodo e o operador pode procurar uma forma de ignorá-la.
Nesses cenários, é essencial determinar os motivos por trás da desativação dos recursos de segurança e procurar uma maneira de projetar novos recursos de segurança que não interfiram na tarefa em questão. Também recomendamos o uso de uma Gotcha Stick para verificar se as proteções rígidas estão em conformidade medindo a distância da área de perigo em relação ao diâmetro de sua abertura.
2. Sistemas de segurança que não são confiáveis para controle.
Para obter conformidade para uma máquina de alto risco, o sistema de segurança deve ser confiável. Isso significa que eles precisam ser vários contatos monitorados continuamente e que os contatos não consigam desativar a condição – ou seja, "não conseguem se proteger".
O grau de redundância e monitoramento dos controles deve ser adequado para o nível de risco que está sendo avaliado. Um interruptor de segurança, por exemplo, deve ser conectado novamente a um relé de segurança ou PLC de segurança que, por sua vez, informará ao sistema se a máquina está em uma condição segura ou não. Se um dos contatos falhar, o PLC de segurança avisará a máquina para não funcionar.
Um problema comum que encontramos com máquinas de alto risco é que as cortinas de luz e os interruptores de segurança estão conectados a um PLC ou relé comum, em vez de um PLC ou relé que faz parte do sistema de segurança. Os padrões exigem conexões com equipamentos específicos de segurança que monitoram a aplicação geral e os feeds de volta para o controle da máquina.
3. Botões E-Stop não compatíveis.
Os botões E-Stop (Parada de emergência) são um componente essencial de um sistema de segurança, pois fornecem uma maneira rápida e segura de desligar uma máquina perigosa em uma emergência. Devido à sua grande importância, esses botões são necessários para atender a diretrizes rígidas que garantem a funcionalidade padrão, além de uma aparência e comportamento reconhecíveis.
De acordo com os padrões, um botão de Parada de emergência deve ter a cor vermelha e ser instalado acima de um fundo amarelo em um local de fácil acesso. Ele deve ser um botão e não pode estar nivelado com o material de fundo. Basicamente, ele precisa ser fácil de ver, fácil de chegar e fácil de empurrar. Também não é necessário redefinir automaticamente, o que significa que ele só pode ser redefinido manualmente.
Infelizmente, Omron vê as paradas de emergência fora de conformidade com muita frequência. Há dois motivos principais para isso: 1) uma falta geral de conhecimento dos requisitos para esses botões e 2) um desejo de evitar que o E-Stop seja pressionado com muita frequência em situações de não emergência. Embora ter tudo desligado desnecessariamente seja frustrante, as paradas de emergência acessíveis ainda são uma necessidade de segurança.
Além disso, às vezes encontramos E-Stops que estão sendo usados para desligamentos de rotina da máquina, o que também representa uma violação de padrões. O motivo para evitar o uso de E-Stops para qualquer coisa além de emergências é que o uso repetido pode desgastar os contatos do botão. Como é um dispositivo tão crítico, é importante prolongar sua vida útil o máximo possível.
4. Não há como bloquear fontes de energia perigosas durante a manutenção da máquina.
A manutenção da máquina pode ser perigosa se houver a possibilidade de a máquina ligar enquanto você estiver trabalhando nela. Imagine que você está prestes a colocar sua mão em um descarte de lixo para pegar um item valioso que acabou de cair. Se você soubesse que um giro acidental de um interruptor poderia ligar o equipamento, você faria isso? Você pensaria pelo menos duas vezes.
A mesma coisa com maquinário industrial - os trabalhadores de manutenção precisam ter certeza de que todas as fontes de energia elétrica, pneumática ou hidráulica estão completamente bloqueadas enquanto concluem seu trabalho. Podem acontecer acidentes de agressão se alguém de outro lugar na instalação acidentalmente ligar a fonte de alimentação.
Às vezes, vemos instalações que não conseguem ter os meios adequados para bloquear essas fontes de energia. O dispositivo de conversão apropriado depende do tipo de energia. Para pneumática, existe uma válvula de isolamento de energia com um dispositivo de sangria para dissipar a energia e deixar o ar sair. Para energia elétrica, geralmente há um painel com uma chave grande ou um disjuntor. Ambos devem ser travados somente na posição DESLIGAR.
Quer saber se a sua instalação está totalmente alinhada com as mais recentes normas de segurança da máquina? Preencha nosso formulário de contato abaixo para obter uma avaliação de risco de segurança da máquina!