Fábrica de Kusatsu
Integração de tecnologias avançadas e recursos humanos no local para melhorar a produtividade e a qualidade de montagem da placa no nível de Dbl.ppb
A fábrica da OMRON em Kusatsu é o local de produção de mistura ultra-alta e baixo volume. Produz 4.800 tipos diferentes de itens de produtos de controladores, 85% dos quais têm um volume de produção mensal de 20 unidades ou menos. Para otimizar essa produção extraordinária, usamos a mão de obra de forma flexível e eficaz. Na fábrica de Kusatsu, nos esforçamos para melhorar a produtividade e inovar a qualidade, acumulando e analisando continuamente os dados da linha de produção e explorando formas de integrar efetivamente tecnologias avançadas de produção com recursos humanos no local.
A semiautomação por meio da análise de tarefas de IE mais do que dobra a produtividade da linha de células de fluxo misto
A fábrica de Kusatsu emprega linhas de células de fluxo misto para produção de baixo volume de mistura ultra-alta. Como a simples automatização dessas linhas de células em sua totalidade não pode melhorar a produtividade ou a qualidade de maneira econômica, nós usamos uma abordagem mais diferenciada: analisamos e avaliamos cientificamente as condições operacionais de cada processo e como as tarefas estavam sendo realizadas para determinar quais tarefas automatizar ou agregar. Com base em nossas conclusões, criamos linhas de células de fluxo misto semiautomatizadas que permitem a colaboração ideal entre seres humanos e máquinas para mais do que a produtividade de linha de células duplas.
Uso big data para visualizar toda a linha de produção e identificar pontos de melhoria em 1/6 vezes
Melhorar efetivamente a eficiência e a qualidade na produção de baixo volume de mistura ultra-alta requer que as operações do local de produção sejam examinadas de uma perspectiva panorâmica para identificar os processos mais problemáticos, de modo que mudanças direcionadas possam ser feitas. Na fábrica de Kusatsu, os dados coletados de todas as máquinas na linha de montagem da placa de circuito impresso (PCB) são agregados para criar big data, que é analisado para visualizar o status da operação. Os pontos de melhoria eram tradicionalmente identificados por trabalhadores veteranos com um profundo conhecimento dos produtos e das linhas para produzi-los. O novo sistema de visualização aumentou a produtividade em 30%, com 1/6 do tempo gasto em atividades de melhoria. Agora estamos trabalhando para reduzir a taxa de defeitos para níveis de ppb.
Visualização de alterações em PCBs individuais por meio da inovação do processo de montagem impulsionado pela IOT
A linha de montagem PCB da fábrica de Kusatsu usa i-BELT, um serviço para uso dos dados do local de produção. Ele coleta dados do PLC, pois cada PCB é processada sequencialmente pela impressora de solda, montador de alta velocidade, montador multifuncional e forno de refluxo e demonstra como faz a transição ao longo do tempo usando uma ferramenta de visualização. Os dados são analisados para investigar fatores que afetam negativamente as taxas de utilização da linha e identificar como a linha pode ser equilibrada para melhorias efetivas.
Expansão da gama de aplicações de automação para aumentar ainda mais a produtividade de baixo volume de mistura ultra-alta
Embora as linhas de células de fluxo misto para produção de baixo volume de mistura ultra-alta sejam geralmente difíceis de automatizar, estamos automatizando ativamente essas peças para as quais a automação é eficaz. Na fábrica de Kusatsu, os seguintes processos, por exemplo, foram automatizados: inspeções de iluminação de LED, inspeções de interruptores giratórios, coleta e local de peças individuais e inspeções de aparência de itens montados. O transporte intrainstalação de produtos concluídos também foi automatizado usando robôs móveis.
Automatização de inspeções sensoriais tradicionalmente dependentes da acuidade sensorial de trabalhadores veteranos
Inspeções de aparência de produtos eram tradicionalmente conduzidas visualmente por trabalhadores veteranos. Estes testes não só consumiam esforços e eram ineficientes, com também seus resultados podiam ser irregulares, dependendo das habilidades e condições dos inspetores. Na fábrica de Kusatsu, as inspeções sensoriais foram automatizadas usando um sistema que quantifica pontos de inspeção, itens de inspeção e critérios de defeitos, e os aprende em detalhes por meio do processamento de imagens. As inspeções automatizadas são mais precisas e consistentes do que as realizadas por funcionários veteranos.